Das Tiroler Unternehmen GE – Jenbacher stellt seit 50 Jahren Gasmotoren her. Betrieben mit Erdgas, Biogas oder gasförmigen Abfallstoffen, dienen diese in erster Linie der dezentralen Strom- und Wärmeerzeugung und tragen zur Steigerung der Energieeffizienz bei. Durch die Umstellung der Lackiervorbereitung von Sandstrahlen und manueller Reinigung auf die automatisierte Teilereinigung in einer BUPI CLEANER^® Durchlaufanlage von MAP Pamminger kann das stark steigende Teileaufkommen ohne personelle Aufstockung bewältigt werden, und das bei erhöhter Qualität der Teile.

In Österreich kommt der Strom aus der Steckdose, hinter der ein zuverlässiges Leitungsnetz und ein Kraftwerksverbund eine sichere Stromversorgung gewährleisten. Das ist nicht überall so. In vielen Teilen der Welt können sich Verbraucher nicht auf eine ausreichende Versorgung aus dem Netz verlassen und müssen die benötigte Energie lokal erzeugen. Zugleich verpuffen gasförmige Energieträger ungenutzt in die Atmosphäre, von Erdgas, das bei der Rohölgewinnung austritt und abgefackelt wird über Deponie- und Grubengas aus Kohlebergwerken bis hin zu den viel zitierten Ausscheidungen von Nutzvieh. In Zeiten eines wachsenden Energieverbrauchs und eines zunehmenden Drucks, dem Klimawandel entgegen zu wirken, ein Skandal.

GE – Jenbacher hat diesen Problemfeldern etwas entgegen zu setzen, denn die Gasmotorensparte von GE Energy mit Sitz im österreichischen Jenbach zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Gasmotoren, Generatoren-Sets und Bockheizkraftwerken. Das Besondere: Die seit genau 50 Jahren in Jenbach erzeugten Motoren können sowohl mit Erdgas als auch mit verschiedenen Bio- und Sondergasen aus Landwirtschaft, Bergbau, Industrie oder Abfallwirtschaft betrieben werden. Seine führende Position verdankt GE Jenbacher dem Umstand, dass sich das Unternehmen als einziges in der Branche ausschließlich auf Gasmotoren konzentriert.

Heuer wird von Tirol aus in 60 Länder geliefert, wobei die Anlagen aus Jenbach einerseits dort für die dezentrale Energieversorgung sorgen, wo Strom und Wärme benötigt werden und andererseits dafür, dass auch gasförmiger Abfall mit verhältnismäßig geringem Brennwert einer sinnvollen Nutzung zugeführt wird, was die Abhängigkeit vom knappen und mit erheblichem Aufwand zu transportierenden Erdöl etwas reduzieren hilft.

Eingebettet ist das ca. 1.700 Mitarbeiter beschäftigende Unternehmen als Sparte von GE Energy in den General Electric-Konzern. GE Energy mit Sitz in Atlanta ist in allen Bereichen der Energiewirtschaft tätig und erwirtschaftet mit Anlagen zur Energieerzeugung aus Kohle, Öl und Erdgas ebenso wie aus den erneuerbaren Energieträgern Wasser, Wind, Sonne und Biogas einen Jahresumsatz von 19 Mrd. US-Dollar (2006). Mit der sogenannten „ecomagination“ Zertifizierung fördert GE neue Technologien zur Bewältigung wichtiger ökologischer Herausforderungen. Unter den „ecomagination“-Produkten finden sich prompt auch die Jenbacher Gasmotoren für Bio-, Deponie- und Grubengas.

Flaschenhals Lackiervorbereitung
In Jenbach werden nicht nur die Motoren gefertigt. Es entstehen komplette Anlagen für die ortsfeste Aufstellung oder als Mobileinheit im Container. Nicht unbedeutend ist die Rohr- und Blechbearbeitung vom Zuschnitt über das Verschweißen bis zur mechanischen Bearbeitung. Vor der Montage der Aggregate werden alle strukturellen Teile elektrostatisch lackiert.

Zur Vorbereitung für den Lackiervorgang wurden bis 2006 die meisten Teile vor der Grundierung in einem begehbaren Strahlraum oder mittels einer Hängebahnschleuderanlage sandgestrahlt oder, wo das die Geometrie nicht zuließ, händisch gereinigt. Zweistellige Zuwachsraten brachten die Anlage an ihre Kapazitätsgrenzen, sodass Roland Lechner, Leiter der Lackierabteilung, und Ulrich Held, Produktionsplaner für Metallteile, zu Jahresbeginn 2006 auf die Suche nach praktikablen Alternativen gingen.

Die Herausforderung, der sie sich stellen mussten, war das Verkraften der zu erwartenden Steigerungsraten ohne zusätzliches Personal. Ziel war also ganz klar eine Effizienz- und Produktivitätssteigerung. Dafür nahm GE Energy, die bereits seit der Jenbacher-Übernahme im Jahr 2003 etwa 90 Millionen Euro in den Standort investiert hatten, gerne die benötigten Investitionsmittel in die Hand.

Eine Frage der Methode
Zunächst waren verschiedene manuelle Methoden ins Auge gefasst worden, die alle nicht dieses Kriterium erfüllten. Sie alle wurden recht schnell zugunsten einer automatischen Reinigungsanlage verworfen, nachdem eine solche bereits seit einiger Zeit an anderer Stelle im Haus installiert ist und sehr zufriedenstellende Ergebnisse liefert.

Klar für eine solche Anlage sprach auch, dass sich durch das Phosphatieren der Teile eine erhebliche Qualitätsverbesserung ergibt, vor allem gegenüber der manuellen Lackiervorbereitung. Als Herausforderungen blieben der gewünschte manipulationsarme Betrieb und die Tatsache, dass die zu reinigenden Teile die verschiedensten Abmessungen und Geometrien aufweisen.

Daher war ein sehr hoher Automatisierungsgrad angepeilt, der neben der eigentlichen Reinigung die Teilelogistik mit einschließt. Ziel war eine Integration der bestehenden Bandförderanlage, sodass sich die manuelle Interaktion auf das Bereitstellen der Teile auf dem Band beschränkt. „Diese Anforderungen erfüllt keine Serienmaschine ohne kundenspezifische Anpassungen“, weiß Ulrich Held. „Mit MAP Pamminger fanden wir jedoch einen Lieferanten, der mit uns die Aufgabenstellung analysierte und mit uns gemeinsam an einer Lösung arbeitete.“

Ersparnis an Raum und Zeit
Aus Platzgründen fiel die Wahl auf Durchlaufreinigung mit einer BUPI CLEANER^® Einkammer-Portalreinigungsanlage. Die musste jedoch erst kundenspezifisch entwickelt werden, und das nicht nur vom Hersteller, sondern als Gemeinschaftswerk zwischen BUPI CLEANER^®, dem Hersteller der Bandförderanlage und dem Kunden selbst.

Das Ergebnis lässt sich sehen: Die Bandförderanlage läuft ohne Unterbrechung durch die Reinigungsanlage. Diese holt selbsttätig nach Freiwerden des Reinigungsraumes das nächste Werkstück herein und stößt es nach erfolgter Reinigung am anderen Ende wieder aus. „Dadurch ergibt sich eine erhebliche Effizienzsteigerung“, erklärt Ulrich Held. „Zur elektrostatischen Lackierung mussten die Teile auch bisher schon aufgehängt werden, und nun durchlaufen sie quasi vollautomatisch auf dem Weg zur Lackierung den Reinigungszyklus.“

Dazu musste auch die Bandanlage angepasst werden. Im Interesse einer kontinuierlichen Auslastung wurde vor und nach der Reinigungsanlage eine Pufferzone geschaffen, aus der sich die Anlage bedient bzw. in die sie gereinigte Gehänge zum Weitertransport bereitstellt. Die Person, die ohnedies zum Einhängen der Teile benötigt wird, hat ausreichend Zeit, die wenigen erforderlichen Eingriffe an der Maschine vorzunehmen.

Als angenehm wird empfunden, dass die Reinigung unterschiedlichster Teile ohne Umstellungsaufwand innerhalb des Arbeitsrhythmus erfolgen kann. Müssen etwa in eine Charge von Großteilen sehr kleine Teile eingeschoben werden, wird einfach ein Standardgehänge mit Reinigungskörben versehen und zwischen den anderen bereitgestellt. Angenehm auch die Arbeitsbedingungen in dem sauberen und übersichtlichen Raum: Trotz der notwendigen Ein- und Austrittsöffnungen für die Transportschiene bleiben Dämpfe oder Reinigungsmittel innerhalb der Maschine.

Sauberkeit und Entsorgung
Beinahe übergangslos wurde im Mai 2006 der Vollbetrieb aufgenommen. Seitdem kam es noch zu keinem betriebsbedingten Stillstand. Lediglich wegen des kurze Zeit später durch den Hersteller erfolgten Umbaues der Türbetätigung von der vorläufigen auf die endgültige Lösung musste eine eintägige Pause eingelegt werden. Ulrich Held: „Trotz personeller Verstärkung herrschte Chaos. Unsere Mitarbeiter konnten sich nicht mehr vorstellen, wie der Betrieb wenige Monate vorher ohne die Anlage aufrecht erhalten werden konnte. Das bestätigt die Richtigkeit der Systementscheidung, die eine Investition nicht nur in Qualitätsverbesserung und erhöhte Produktivität, sondern auch in die Umweltqualität und nicht zuletzt in verbesserte Arbeitsbedingungen darstellt.“